Tubi Turbocentrifugati
I nostri tubi di calcestruzzo vengono progettati e realizzati mediante l’uso di macchine automatiche che utilizzano la compressione radiale, un processo costruttivo meglio conosciuto come turbocentrifugazione. In questo caso il calcestruzzo è costipato contro le pareti interne di una cassaforma verticale dall’azione di un pistone compressore rotante a velocità controllata.
Il pistone è provvisto di rulli superiori azionati meccanicamente, che ruotano in senso opposto a quello del pistone, alla medesima velocità periferica.
La formazione del tubo è ottenuta in forza dalla potente pressione radiale esercitata dal pistone compressore nel suo duplice movimento di rotazione e di salita. Il calcestruzzo proveniente dall’alto viene spinto in un primo tempo perifericamente dall’azione delle alette distributrici poste alla sommità dei rulli, per essere successivamente ripreso e compattato dal corpo dei rulli stessi e lisciato dal pistone, conferendo omogeneità strutturale e dimensionale.
Il tubo turbocentrifugato è caratterizzato pertanto da un elevatissimo livello di compattazione e peso specifico che si traduce in un’alta resistenza del manufatto alle sollecitazioni di flessione, dovute ai carichi di schiacciamento. La superficie interna del manufatto presenta inoltre un grado molto elevato di lisciatura a vantaggio della qualità del prodotto.
A richiesta, è possibile realizzare tubazioni con carichi di rottura superiori allo standard (135kN-150kN).
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Tecniche di produzione
I nostri tubi di calcestruzzo turbocentrifugati vengono realizzati seguendo le seguenti fasi di preparazione e lavorazione:
Preparazione del calcestruzzo
La preparazione del calcestruzzo avviene tramite una centrale di betonaggio che garantisce la precisione nel dosaggio a pesa degli inerti, del cemento e dell’acqua, mantenendo costante l’umidità finale dell’impasto.
Preparazione delle armature
La preparazione delle armature avviene su macchine automatiche a controllo numerico dove il filo costituente la spirale viene avvolto e saldato automaticamente sulle generatrici longitudinali messe in rotazione dalle teste della macchina stessa.
In questo modo è possibile fabbricare armature cilindriche con o senza bicchiere, con variazione regolabile a piacere del passo della spirale, con numero di generatrici da 6, 12, 24 in funzione del diametro del tubo.
Il filo di acciaio della spirale proviene da bobine mentre i fili longitudinali sono anticipatamente tagliati a misura ed inseriti nella macchina.
Fabbricazione dei tubi
La fabbricazione dei tubi turbocentrifugati avviene su macchine a funzionamento completamente automatico.
La macchina e le attrezzature vengono configurate in funzione delle caratteristiche geometriche dei manufatti da produrre. Sono disponibili per ogni diametro un numero di anelli di base, per la formatura del bicchiere, pari alla produzione giornaliera.
Sformatura dei tubi
Al termine del ciclo produttivo, la tavola inferiore della tubiera ruota di 180 gradi in modo da portare la seconda cassaforma, precedentemente assemblata con l’anello di base, in posizione di lavoro e contemporaneamente portare la cassaforma con il tubo formato in posizione di prelievo.
Il prelievo della cassaforma e la successiva sformatura può avvenire mediante fork lift oppure con carroponte a seconda delle dimensioni geometriche e ponderali.
Stagionatura
I tubi, sformati immediatamente dopo la costruzione, rimangono sull’anello di base fino al giorno successivo. Durante il periodo invernale la stagionatura viene accelerata con vapore saturo.
Stoccaggio
I tubi vengono trasportati all’area di stoccaggio mediante fork lift attrezzato con apposite pinze. Nel periodo estivo i tubi vengono irrorati con acqua per favorire il completamento della maturazione del calcestruzzo.
Tipologia di produzione
Il sistema di compressione radiale, conosciuta come turbocentrifugazione, consente quindi la fabbricazione di manufatti cementizi in grado di coprire le esigenze dei vari settori di impiego. Il Gruppo MCM produce tubi a sezione circolare compresa tra 300mm a 2500mm.